Kalıp Tasarımı
Kalıp tasarımı yaparken bir takım önceliklerimizin olması gerekir:
Örneğin üretilmesi istenilen parçanın üretim zamanın kısıtlı olması
Üretilmesi istenilen parçanın yıllık veya aylık kullanım adetinin yüksek olması veya buna eş değer az olması.
Son olarak da maliyet açısından elimizde bulunan enjeksiyon makinelerine uygun olması için makine boyutlarımızı aşmayacak ölçülerde tasarımını oluşturmak. Aksi takdirde kalıbın basımı fason firmalara yansıyacaktır.. İlk aşamalarda bu bedel küçük gözükse de kalıbın her bir baskısında belirli miktarda ki zararımız artacaktır.
Yukarıda belirtilen öncelikleri göz önünde bulundurup, üretimimizi engellemeyecek, bir seçim yapmamız gerekmektedir. Bu seçimden sonra kalıbın göz adetini belirleyeceğiz.
Bu aşamalar birbirleriyle zincirlidir. Amaç ise üretimimizi en uygun ve düşük maliyette tutmak aynı zamanda da üretimimizi engellemeyecek veya riske düşürmeyecek bir dengede tutmaktır. Göz adetimizi belirledikten sonra, numunenin yapısı ve göz adeti ele alınarak kalıba en uygun dağıtım ve yolluk sistemi seçilir. Sonra kalıp tasarımında , itici yerleşimi yapılır. İticileri parça üstünde itme esnasında , gelen kuvveti eşit bir şekilde parça üstünde dağıtmak gerekir.
İticilerin ürün üzerinde bırakacağı izlerde ürüne göre önem taşır veya önemsizdirler. Bu sebeple mümkün şartlarda ürünün iç kısmı, itici tarafı yönünde pozisyonlanır. İtici dağılımı yaparken, parçayı besleyecek yolluk bağlantı yerinin, tutma etkisini yapacağını da hesap etmek gerekmektedir. Aksi taktirde derin ürünlerin , çıkışı esnasında kasma meydana getirerek, iticilerin parçaya zarar vermesi söz konusu olabilir. Böyle bir durumda genel olarak enjeksiyonda çevrim süresi arttırılarak , parçanın biraz daha katılaşması veya bir takım spreyler kullanmak zorunda kalabiliriz.
Bu yüzden yolluk besleme alanı da önemli bir rol oynamaktadır. Yolluk girişleri , parçadan ne istediğimizde göre değişmektedir. Yani parçanın görsel olması her yerden gelişi güzel yolluk vermemizi, plastik parçanın hammadde seçimi yolluk tarzımızı, (tünel,yaprak,muz) , bazı üründe soğuk birleşim riskleri olabileceğinden giriş bölgemiz de bu doğrultuda yine kısıtlamaktadır. Dağılım ve yolluk sistemini yerleştirdikten sonra , kenar paylarını kolon çapını da, göz önünde bulundurarak vermeliyiz. Malzeme kalınlıklarına geçmeden önce de su yolluklarını , iticilere ve kolonlara denk gelmeyecek şekilde tasarlamamız gerekmektedir. Çünkü su yolluklarımız, kolon ve iticilere denk geldiği takdirde yapılacak işlemler; ya parça dağılımındaki mesafelerle, ya da kolon veya itici mesafeleri ile değişiklik yaparak, su yolluğumuzu geçirmemiz gerekecektir. Bu aşamalardan sonra kalıbımızın en boy ebatları ortaya çıkmış olacaktır. Sıradaki işlem malzemelerin kalınlıklarını ayarlamak, numenimizin çeliğe müdahale etiği kalınlık + su yolluklarını da göz önünde bulundurarak belirli bir miktar pay vermeliyiz. Bu pay 2 türlü değişir;
1. Eğer payımızı az verirsek çeliğimizi(H2’yi) destek plakası (H4) ile desteklememiz gerekmektedir.
2. Eğer destek plakasını kullanmak istemiyorsak, çeliğimizin kalınlığını fazla tutmamız gerekmektedir.
H1 ve H2 plakamızın , en,boy ve kanlığı ortaya çıktıktan sonra sıradaki malzeme H3 dür.H3 yani (paraleller) , iticilerimizin sistemine göre en uygun şekilde kalıbımıza yatay veya dikey olarak yönünü belirleriz. Bu yerleşime göre paralellerin(H3) boy ölçüsü kalıp boyutlarına göre standart olması gerektiğinden ortaya çıkar. Eni ise üst görünüş de kolonu içerisine alacak ama iticilere denk gelmeyecek , yani itici plakalarını hareketine manii olmayacak, şekilde paylı bir boyut da olmalıdır. Sıradaki işlem eni ve boyu belli olan paralellerin(H3) kalınlığını ayarlamak. Bu boyutu belirleyeceğimiz unsurlar bellidir , paralellerimizin(H3) kalınlığına göre itici plakaları ile üst plakalar arasında kalan boşluk kadar hareket edebilirler. (L1)
Önemli olan baskıdan sonra iticilerimizin hareket mesafesinin, ürünün kalıptan düşe bilmesi için , parça boyundan bir miktar uzun olması gerekir. Yukarıda verilmiş olan bilgiler kalıp tasarımı ile ilgili çok kısa temel bilgilerdir. Tasarım esnasında etki eden, bir çok faktör vardır ürünün , boyutu , ağırlığı , malzeme cinsi , ürünümüzün yapısına göre kalıbımızın alıştırma yüzeyli olması , tırnak veya ters açı ya düşen yerler için maça kullanımı söz konusu olabilir. Yukarıda anlatılan temel unsurların kısaca , her bir cümlenin derin alt detayları bulunmaktadır. Mesleki anlamda yeni başlayan kişilere yardımcı olabilmesi dileği ile.